Das studentische „HKA KM-Packaging Sailing Team“ hat in diesem Jahr das beste Ergebnis seit der ersten Teilnahme vor sechs Jahren erreicht:
- Dritter Platz beim Best Design Award “Mainaldo Maneschi Prize”
- Vierter Platz für das HKA Segelteam 1 bei der Segelregatta “1001VELA Cup Throphy”
- Siebter Platz für das HKA Segelteam 2 bei der Segelregatta “1001VELA Cup Throphy”
- Erster Platz für das HKA Segelteam 1 bei der Professoren-Studierenden Segelregatta “Paolo Padova Cup Throphy”
- Zweiter Platz für das HKA Segelteam 2 bei der Professoren-Studierenden Segelregatta “Paolo Padova Cup Throphy”
30 Studierende aus den Studiengängen Maschinenbau, Mechatronik, Fahrzeugtechnologie und Wirtschaftsingenieurwesen entwickelte und fertigte im Rahmen der FuE-Projektarbeit für die Wettbewerbsteilnahme über zwei Semester hinweg ein neues Segelboot. Für einen leichten Rumpf, der gleichzeitig die hohen Anforderungen hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und der Korrosionsbeständigkeit erfüllen soll, wurde in diesem Jahr der Hochleistungswerkstoff Basaltfaser eingesetzt. Die Basaltfaser wird ausschließlich aus Basaltgesteinen hergestellt und verfügt über hohe Zugfestigkeit, was eine Leichtbaukonstruktion des Rumpfs begünstigt. Allerdings steht die technische Anwendung von Basaltfaser erst am Anfang und im Bereich Bootskonstruktion liegen keine Erfahrungsdaten in der Fachliteratur vor. Daher war es für das studentische Team der HKA erforderlich, zahlreiche Festigkeitsversuche im Werkstoffkunde-Labor und Simulationsberechnungen durchzuführen, um genügend Erkenntnisse mit Basaltfaser zu sammeln. Ein weiterer Stellhebel zur Erhöhung der mechanischen Rumpffestigkeit bei gleichzeitiger Reduktion des Werkstoffeinsatzes und somit die Reduktion des Rumpfgewichts war die Verwendung des Fertigungsverfahrens Vakuuminfusion. Dieses Verfahren ermöglicht die Fertigung von Leichtbauteilen mit einer sehr dünnen Wandstärke und hoher Festigkeit und sehr guter Oberflächenqualität. Das studentische Team hatte am Anfang des Projekts noch keine Erfahrung mit der Vakuuminfusion. Um sich aber auf die Fertigung des Rumpfs vorzubereiten, musste sich das studentische Team in dieses Verfahren durch die Fertigung mehrerer Prototypenteile zunächst einarbeiten. Der Einsatz des Hochleistungswerkstoffs Basaltfaser und des Fertigungsverfahren Vakuuminfusion hat sich für das studentische Team der HKA doppelt gelohnt: die Entwicklung und die Fertigung eines leichten Rumpfs mit einem Gewicht von ca. 90 kg sowie die Sammlung von wertvollen Praxiserfahrungen im Bereich der Leichtbaukonstruktion und -fertigung.
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