Die Blechwarenfabrik Limburg GmbH verarbeitet pro Jahr 20.000 Tonnen Weißblech zu mehreren Millionen Dosen, Kanistern und Eimern. Mit dem Umzug vom Rand der Limburger Altstadt an einen neuen Standort vollzog das Unternehmen den Schritt ins Zeitalter der Industrie 4.0.
Die wesentliche Neuerung stellen der Einsatz und die hochgradige Vernetzung verschiedener IT-Systeme dar. Beispielsweise steuert ein Produktionsplanungssystem (PPS) über ein Manufacturing Execution System (MES) sämtliche Produktionsprozesse. Ein Energiemanagementsystem (EMS) analysiert und reguliert die Energieströme, die im Fertigungsprozess und der Gebäudetechnik auftreten (z. B. Druckluft und Klimatechnik). Alle Daten laufen in einem Business Intelligence System (BI) zusammen, in dem die Produktions- und Energiedaten in Relation zueinander gesetzt und mit Soll-Werten abgeglichen werden. Stellt das BI beispielsweise fest, dass mehr Druckluft für eine bestimmte Anzahl von Dosen verbraucht wird als vorgesehen, alarmiert es einen Techniker. Dieser kann umgehend nach Leckagen suchen und sie beseitigen – das spart Energie.
Auch das Lagern und Transportieren laufen vollständig digital. Ein Warehouse Management System (WMS) steuert die fahrerlosen Transportsysteme und die Bewegungen im Lager. Das fördert die effiziente Ausnutzung von Lagerfläche, zudem mindert es die Gefahr von Beschädigungen an den Blechen, die durch unsachgemäßes manuelles Transportieren entstehen könnten. Aufgrund dieses perfekt organisierten Materialtransports werden jährlich 100 Tonnen Weißblech eingespart.
Auf dem Dach der Fabrik sind außerdem über 2.500 Solareinheiten installiert, die ein Drittel des benötigten Stroms im Unternehmen liefern. Das Besondere dabei: Das Warehouse Management System (WMS) steuert in Abhängigkeit der Stromverfügbarkeit automatisch die Bewegung der Warenströme im Lager, d. h. energieintensive Lagerbewegungen werden dann ausgeführt, wenn besonders viel Strom durch die hauseigene Photovoltaik-Anlage erzeugt wird.
Darüber hinaus wird die in der Produktion anfallende Abwärme zum Heizen, beispielsweise der Verwaltungsräume, und zur Erzeugung von Warmwasser genutzt.
Alles in allem spart das Unternehmen auf diese Weise jährlich rund eine halbe Million Euro Material- und Energiekosten ein und konnte seine Treibhausgasemissionen um mehr als 2.600 Tonnen pro Jahr verringern.
Der Film „Industrie 4.0 am Beispiel – Ressourceneffizienz durch Digitalisierung“ ist auf dem YouTube-Kanal des VDI ZRE „Ressource Deutschland TV“ oder im WebVideomagazin abrufbar.
Die VDI Zentrum Ressourceneffizienz GmbH (VDI ZRE) hat die Aufgabe, Informationen zu Umwelttechnologien und material- und energieeffizienten Prozessen allgemein verständlich aufzubereiten. Ziel ist es, vor allem kleine und mittlere Unternehmen (KMU) bei der Steigerung ihrer Ressourceneffizienz zu unterstützen. Die Instrumente des VDI ZRE zur Bewertung und Darstellung von Ressourceneffizienzpotenzialen werden im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit erstellt und aus Mitteln der Nationalen Klimaschutzinitiative finanziert. Sie sind auf der Webseite www.ressource-deutschland.de kostenlos zugänglich.
Über das WebVideomagazin
Mit dem WebVideomagazin "Ressource Deutschland TV" stellt das VDI Zentrum Ressourceneffizienz (VDI ZRE) umweltbewusstes Handeln in kleinen und mittleren Unternehmen vor. Die Filmreihe präsentiert Gute-Praxis-Beispiele von Unternehmen aus verschiedenen Branchen, die in Sachen Ressourcenschonung als Vorbild dienen können. Alle Beiträge der Reihe stehen im Internet unter www.ressource-deutschland.tv oder auf dem Youtube-Kanal "Ressource Deutschland" zur Verfügung.
VDI Zentrum Ressourceneffizienz (c/o VDI Technologiezentrum GmbH)
VDI-Platz 1
40468 Düsseldorf
Telefon: +49 30 27 59 506-651
http://www.ressource-deutschland.de
Telefon: +49 (30) 2759506-33
Fax: +49 (30) 2759506-30
E-Mail: faber_s@vdi.de
